Перспективность развития многих сфер промышленности и бизнеса сейчас напрямую связанно с разработкой и внедрением композитов. Большинство современных материалов создается путем комбинирования тех или иных компонентов, каждый из которых играет в готовом изделии свою отдельную роль. Если в первой половине 20 века композитные материалы использовались в основном в изготовлении кораблей, яхт, катеров, то сегодня охват продукции значительно шире – это и автомобилестроение, машиностроение, самолетостроение, космонавтика, строительство, стоматология и прочие сферы.
 

 
Основными составляющими композитов являются арматура и матрица. Первая необходима для задания изделию необходимых механических характеристик, а вторая обеспечивает армирующим элементам совместную работу. Матрицами служат углеродные, металлические, полимерные и керамические материалы. В зависимости от их природы материал относят к соответствующей группе.
 
В качестве упрочнителей (арматуры) применяют металлические проволоки, органические, борные, углеродные, стеклянные, нитевидные кристаллы (бориды, карбиды и прочее). Данные элементы отличаются высокой жесткостью и прочностью. В итоге композитное оборудование формирует композиции, наиболее эффективно использующие отдельные свойства компонентов. При этом конечные свойства самих композитов определяются составом элементов, их соотношением и прочностью их связей. Так, меняя объемное содержание компонентов, получают необходимые значения жаропрочности, упругости, прочности и другие – в зависимости от назначения материала.
 

 
Достаточно долго на отечественных предприятиях выкладка деталей из композиционных материалов выполнялась вручную. Причем такой метод до сих пор применяется, хотя имеет ряд недостатков, способных привести к браку и быстрому выходу изделия из строя. С другой стороны, есть ряд более эффективных технологий с использованием современного оборудования, полностью или частично устраняющие эти недостатки. Далее некоторые из них.
 
Так, одна из распространенных технологий использует промышленные автоклавы для обеспечения в процессе формования необходимой температуры и давления, а также подходящей среды для полимеризации изделий. Цикл этого метода включает этап нагрева (с заданием требуемого давления и температуры, плюс вакуум), этап выдержки и режим охлаждения. Весь процесс автоматизирован контроллером и ЧПУ.
 
В технологии вакуумного формования применяют открытую оснастку, в которой производится укладка компонентов. Оснастка закрывается сверху вакуумным пакетом, после чего накладывается вакуум. В зависимости от вариаций технологии процесс может проходить при высоком или атмосферном давлении, а также при высокой или комнатной температуре.